Gain de coût et de temps grâce aux solutions 3D
L’équipe de maintenance d’Alstom à Nola, en Italie, est chargée de remplacer 200 pièces endommagées à bord d’un train passager électrique à très grande vitesse, en seulement une semaine. La fabrication d’un nouveau moule étant trop coûteuse pour produire des pièces de rechange, la multinationale a décidé d’explorer d’autres options avec l’impression 3D.
En effet, l’entreprise française voit en la fabrication additive la solution idéale pour concevoir et fabriquer des pièces détachées destinées aux trains à grande vitesse. Elle a ainsi opté pour la résine 3D, qui garantit une résistance des pièces et une stabilité à long terme.
En collaborant avec le producteur de matériaux Loctite, Alstom a choisi d’utiliser la Loctite 3D 3843 HDT60 High Toughness Matte BLACK. Ce matériau est une résine semi-flexible adaptée à de nombreuses applications. Elle dispose d’une résistance élevée aux chocs, à la température et affiche une finition supérieure.
La NXE400 permet d’accélérer la production ferroviaire
Pour l’impression des pièces en 3D, Alstom s’est tourné vers les solutions 3D de Nexa3D notamment vers la NXE 400 Pro. Cette dernière dispose d’un volume d’impression de 274 x 155 x 400mm permettant d’obtenir des pièces volumineuses d’une technologie brevetée de photopolymérisation LSPc offrant précision et rapidité avec une excellente finition.
Grâce aux solutions 3D de Nexa3D, Alstom a réduit ses délais de livraison de 96 % et diminué ses coûts globaux de 25 %. Ainsi, exploiter la fabrication additive et les matériaux de LOCTITE leur a permis de fabriquer les pièces nécessaires en seulement une semaine et d’économiser plus de 20 000 euros. Pour rappel, le délai initial de fabrication des pièces était de 180 jours.
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